A digitális képességek fejlesztése: így lehet minden gyár intelligens

Tovább fokozódik az izgalom az Ipar 4.0, azaz a negyedik ipari forradalom körül, ahogy a tárgyak internete (IIoT – Industrial Internet of Things) folyamatosan a hírek főcímeiben szerepel a gyártók számára elérhető hatalmas profitok miatt. A tech oldalak áradozva dicsérik a legújabb összekapcsolt és szinkronizált eszközöket, amelyek szüntelenül működnek a világ számos intelligens gyárában. Azonban a laikusoknak már maga a kifejezés, hogy „intelligens gyár” is zavaros lehet. Vadonatúj, modern, teljesen automatizált tisztaszobás komplexumnak kell lennie, egy makulátlan acél- és üvegalkotásnak? Vagy van rá mód, hogy szerényebb, sőt „hétköznapi” gyárak is hasznot húzzanak ebből, esetleg felskálázódjanak vagy épp a megfelelő felszereltséggel intelligenssé váljanak?

Szerencsére a szenzációhajhász „Ipar 4.0” cím nem kizárólag a csúcstechnológiai cégóriásoknak jár ki, amelyek az egész bolygón elterjedtek, és az „intelligens gyár” kifejezés sem egyedül a vadiúj berendezések esetén használható. Valójában elvileg bármelyik hagyományos gyár lépéseket tehet az intelligens gyárrá válás felé azáltal, hogy modularitást alkalmaz a meglévő berendezéseken.

Intelligencia az intelligenciáért?

Fontos megérteni, hogy az intelligens gyárak nem egyszerűen egy trend részei, hanem a legújabb lépést jelentik a termelést érintő, kikerülhetetlen változás során. Így általában véve nem áll fenn a kockázata annak, hogy valaki túl korán kezdi alkalmazni, ezért arra a kérdésre, hogy „mikor van itt a megfelelő ideje annak, hogy intelligensre váltsunk” valószínűleg az a legjobb válasz, hogy „amint készen álltok megtenni az első lépést”. Azonban fontos megjegyezni, hogy nem minden feladat, folyamat, szolgáltatás és eljárás húzhat azonnal hasznot az intelligens megközelítésből – a digitalizációból. Minden az aktuális beállítástól függ, és attól, mire van szüksége a gyár tulajdonosának az előrelépéshez.

Moduláris megközelítés

Egyes gyártósorok a hét minden napján, napi 24 órában működnek, így még egy kisebb beállítás és újrakalibrálás is komoly kieséseket okozhat az állásidő alatt. Másrészt viszont figyelembe kell venni, hogy sok rendszer több gyártó felszerelését tartalmazza; némelyik elkülönítve, míg mások összekapcsolva működnek, mindezt olyan egyvelegben, amelynek csak azért van értelme, mert épphogy sikerül kezelnie az adott feladatokat. Azonban, ahogy a hatékonyság kezd versenyelőnyt jelenteni, a gyártóknak minden létező fölényre szükségük van, a digitalizáció pedig éppen ez esetben használható ki. Ha távolról nézzük a termelést, majd a fázisait modulokra bontjuk, azzal a tulajdonosoknak esélyük nyílik egy pillantást vetni arra, mit kínál az aktuális architektúrájuk – és hogyan lehet azon javítani.

Megvalósítható célok felállítása

Először is, mi működik, mi nem, min lehetne javítani, mit lehetne gyorsabbá vagy épp jobb minőségűvé tenni? Ezek a legfőbb kérdések, ha meg akarjuk határozni, hol segíthet a digitalizáció, és meg akarjuk érteni, milyen problémákat kellene megoldanunk, még mielőtt ténylegesen megpróbálkoznánk ezzel. Talán a gyártósor manuális feladatai esetén lehetséges az automatizálás, akár teljesen, akár egy kollaboratív robot segítségével. Lehet, hogy a gyártási folyamatok és berendezések egy része távoli érzékelőkkel is szorosan felügyelhető – ez az IIoT koronaékszere –, és értékes, valós idejű adatokat biztosíthat, lehetővé téve a visszajelzést és a tényleges reagálást, valamint ez jobb perspektívát nyújt a karbantartási ciklusokról is. Ha friss szemmel (vagy egy külsős partner segítségével) nézzük a meglévő folyamatokat, az minden esetben hozzájárul, hogy a tulajdonosok valós képet kapjanak arról, mi történik a gyárban, és hogyan lehet a meglévő folyamatokat fejleszteni.

Operatív technológia értékelése

Hogyan lehet egy gyár fizikai, operatív technológiájából információs technológia, OT-ről IT-ra váltva? Bármilyen rendszer vagy folyamat, amely adatot állít elő, vagy (például további érzékelők segítségével) adatok előállítására használható, elméletben integrálható egy IT-rendszerbe, és talán már át is esett a vállalati erőforrás-tervezésen (ERP). Ám mi következik ezután? Az érzékelők intelligens rendszerének hozzáadásával, amelyekkel meghatározható egy meglévő beállítás pontos teljesítménye, adatokat lehet gyűjteni, hogy segítsen a tulajdonosoknak megérteni, mi működik jól, és mi vár további fejlesztésre.

Intelligens lépések

Az érzékelők és az automatizálási technológiák nem azok a zavaró beavatkozások, amelyektől még mindig sokan tartanak. A szenzorok nem akasztják meg a gyártósor normál működését, mivel egyszerűen adatot gyűjtenek, hogy átlátható információkat biztosítsanak. Az automatizálási technológiákat is integrálni lehet a meglévő, „hagyományos” sorokba a megfelelő ismeretekkel rendelkező partnerek támogatásával. Az Omronnak például több évtizedes tapasztalata van ezen a területen és minden termelőágazat terén, a gyorsan forgó fogyasztási cikkektől (FMCG) az élelmiszer- és italgyártásig, a csomagolástól az édesipari termékekig, a gyógyszerektől az otthoni ápolásig, csak hogy néhányat említsünk. Az európai partnerekkel és rendszerintegrátorokkal karöltve az Omron bármilyen tulajdonost támogatni tud az intelligens gyár felé vezető út bármelyik szakaszában. Minden az igényektől függ, illetve attól, mikor állnak készen a tulajdonosok az első lépésre.

Mindenki számára elérhető

Az intelligens gyár felé vezető út egyetlen lépéssel kezdődik, de nincs szükség sietségre. Ez a legfőbb üzenete azoknak, akiknek már hasznot hoztak az OMRON ellenőrzési és állapotfigyelési megoldásai, amelyek hozzájárulnak a jobb minőséghez és a költségek optimalizálásához a gyártási folyamatok során. Az automatizálási rendszerek, érzékelők és robotok, illetve a minőségellenőrzési és egyéb ellenőrzési megoldások most minden ügyfelünk számára elérhetők. Ön is meggyőződhet erről – olvassa el ügyfeleink beszámolóit!