Sanghaji gyár, Kína

Az OMRON sanghaji gyára több mint 100 gyártócellával rendelkezik, és körülbelül 23 000 különböző terméket gyárt. Mindegyik gyártósoron naponta átlagosan akár 20 termékváltás történik. A termelékenység és a minőség maximalizálása érdekében az ilyen rendkívül sokféle termék kis volumenű gyártása során az ember-gép-együttműködésen alapuló gyártást alkalmazzuk, amelyben autonóm gépek segítik a munkavállalókat. A jelentős mennyiségű manuális munkát igénylő gyártócellák termelékenységének növelésére tervezett Cell Line Control System (CLCS) rendszert is használunk, hogy kiküszöböljük a gyártási folyamatok által okozott hibákat. A gyártási helyszín az adatai vizualizációján és elemzésén alapuló ipari tervezéssel (IE) való javítással 12%-kal tudtuk növelni a termelékenységet.

A CLCS-sel (Commercial Lines Coverage Specialist) történő gyártósori irányítás lehetővé teszi az alkatrész-beszállítók 4M (Man, Methode, Machine, Material) azaz gépek, munkaerő, módszerek és anyagok feltételeinek és a gyártás során végzett ellenőrzések eredményeinek tételenkénti adatainak nyomon követését, amelyeket az IoT-technológiák révén kapunk. Ezeket az információkat a minőséget vagy a termelékenységet aláásó kockázati tényezők megjelenítésére használjuk. A gyártási rendszerünk statisztikai folyamatirányítási (SPC) funkcióját is használjuk a minőségromlás jeleinek felismerésére a gyártási folyamaton belül, így megtalálhatjuk a minőségi kockázatokat, és proaktívan léphetünk fel ellenük. 

Emellett minden releváns 4M adatot adatot gyűjtünk a gyártósorról, hogy lehetővé tegyük az optimális minőség-ellenőrzést, és olyan AI-rendszereket használjunk, amelyek minőségjavító know-how-t tartalmaznak annak érdekében, hogy a helyszíni munkavállalók megfelelő és gyors lépéseket tegyenek a jobb minőség elérése érdekében.

Sanghaji gyárunk az alkatrészek és termékek szállítására autonóm intelligens járműveknek (AIV) nevezett mobil robotokat használ. Az AIV-k lehetővé teszik a helyszíni munkavállalók számára, hogy erőfeszítéseiket a magas hozzáadott értéket képviselő munkára összpontosíthassák. Az átfutási időt 2 órával, a szükséges köztes raktárterületet pedig a felére csökkentettük. Az alkatrészeket és termékeket minden egyes megrendeléshez szükség szerint lehet szállítani, nem pedig egyszerre, egy előre meghatározott időpontban, ami lehetővé teszi a just-in-time szállítást – még a változatos termékeket előállító gyártócellákból álló sorokon is.

Sanghaji gyárunk SCARA robotokat használ a termékek ellenőrzésére és szállítására az összeszerelési ellenőrzések során, hogy megelőzzük az emberi hibák okozta hatékonysági és minőségi problémákat. Annak érdekében, hogy a munkavállalók kreatívabb munkára fordíthassák erőfeszítéseiket, és a gépek által elvégezhető feladatokat a gépekre bízzuk, hibamód- és hatáselemzést (FMEA) végeztünk, és a működési érték maximalizálása érdekében újraterveztük folyamatainkat. Megháromszoroztuk a termelékenységet azáltal, hogy az automatizált szállítás mellett olyan új technológiákat vezettünk be, mint a felügyelet nélküli ellenőrzések és a LED-ellenőrzések, valamint azáltal, hogy ezeket az új technológiákat termékeinkkel és meglévő technológiáinkkal kombináltuk. Emellett tőkebefektetéseinket kiválasztott területekre összpontosítottuk, így 1–2 évvel rövidítettük a megtérülési időn.

Az OMRON automatizálási eszközeit használó LCIA lehetővé teszi a berendezések széles körének – köztük forrasztógépeknek, csavarozógépeknek, adagolóknak, címkézőgépeknek és nyomtatásellenőrző eszközöknek– az alacsony költségű felügyelet nélküli alkalmazását. Például önállóan működővé tesszük a hagyományos módon, az emberi érzékelésre támaszkodó vizsgálatokkal végzett termékminőség-ellenőrzést, hogy kiküszöböljük a kiértékelési eltéréseket és javítsuk az ellenőrzés pontosságát. Egy digitális rendszer segítségével az egyesével összegyűjtött adatokból származó eredményeket a terméktervezési adatokkal együtt rendszereztük, integráltuk és elemeztük a minőség nyomon követhetőségének biztosítása érdekében. A munka termelékenysége napról napra javul az összegyűjtött adatok alapján végzett folyamatos ipari tervezés (IE) segítésével.

A sokféle, kis mennyiségű termékek gyártása általában nem azonos elvárásokat fogalmaz meg a folyamatos termeléshez képest, mivel az egy megrendelésre jutó termelési volumen kisebb, így az autonóm működésű berendezésekkel rövidebb a gyártási idő. Emiatt a hagyományos, tömegtermelésre termelésre tervezett autonomizálási módszerek alkalmazása ilyen feltételek mellett rossz megtérülési paramétereket hoz magával. 

A sanghaji gyárunk sokoldalú kobotokkal van felszerelve, amelyek együtt tudnak dolgozni a munkavállalókkal, és szükség szerint áthelyezhetőek és több berendezés között megoszthatóak. Ez lehetővé teszi számunkra a magas termelékenységi szint fenntartását még akkor is, ha a gyártósor konfigurációit úgy változtatjuk meg, hogy azok a különböző termékelemeknek feleljenek meg. E robotok vizuális ellenőrző rendszereit arra használjuk, hogy áthelyezéskor automatizáljuk a pozicionálásukat és korrekciójukat, és ezáltal az új folyamatukban emberi segítség nélkül illeszthetjük berendezéseinket a megváltozott körülményekhez. Ráadásul ez a konfigurálás egy gombnyomással egyszerűen elvégezhető.