Az IT/OT közötti rés áthidalása: Gyakorlati lépések egy összekapcsolt jövő felé
Közzétéve: 2025. november 17. hely: Ipar 4.0
Napjaink ipari párbeszédét a mesterséges intelligencia, az adatgyűjtés, a digitális leképezések és az IT/OT konvergencia dominálják. Sok gyártó számára azonban egy kihívás továbbra is megoldatlan: a munkát megtervező vállalati rendszerek és a megvalósítást biztosító operatív technológiák közötti szakadék áthidalása.
Az ERP-rendszerek és a MES-platformok továbbra is az egyik oldalon, míg a PLC-k, az érzékelők és a robotok a másik oldalon helyezkednek el. Az informatika (IT) és az operatív technológia (OT) évtizedek óta inkább párhuzamosan, mintsem együttesen fejlődtek. Az IT biztosítja az adatokat, az elemzéseket és a vállalati átláthatóságot; az OT pedig a gépek üzemeltetését, a gépbiztonságot, és a gyártás megbízhatóságát. Mindkettő elengedhetetlen, de gyakran a vállalati szinten generált adatok nem jutnak vissza a gyártórészleghez, míg az értékes működési adatok is a mérnöki csapatok körében maradnak meg.
Ennek eredményeként a digitális átalakulás teljes ígérete elérhetetlen marad. Ez a szakadék már nem csupán technikai, hanem stratégiai. A gyártók folyamatos nyomással szembesülnek, hogy gyorsabban alkalmazkodjanak a változó kereslethez, a rövidebb innovációs ciklusokhoz és a növekvő fenntarthatósági elvárásokhoz.
Ezek a célok nem érhetőek el, ha a digitális és fizikai rendszerek továbbra is egymástól elszigetelten működnek. Egyes automatizálási beszállítók már megkezdték az IT- és OT-megoldások együttes fejlesztését, de a valódi versenyképesség ma már az iparágak legjobb szakértőit összefogó együttműködésen és a közös alkotáson múlik.
Hogyan tudnak tehát a gyártók a koncepciótól eljutni a megvalósításig?
Az OMRON tapasztalatai és az iparágak közötti együttműködéseink alapján négy gyakorlati módszert mutatunk be az IT/OT konvergencia felgyorsítására.
1. Ne csupán tervezési modellként tekintsünk a digitális leképezésekre, hanem folyamatos fejlesztési eszközként is.
Az digitális leképezések, más néven ún. digitális ikrek, vagyis a gépek és folyamatok virtuális másolatai lehetővé teszik a vállalatok számára, hogy a koncepció megvalósítása előtt lemodellezzék, teszteljék és optimalizálják azt. A valódi érték azonban abban rejlik, hogy ezek a modellek mennyire hatékonyan képezik le a valós teljesítményt.
Tipp: Ne álljon meg a szimulációnál. Tegye a digitális ikreket folyamatos visszajelzési eszközzé.
A Dassault Systèmes vállalattal való együttműködésünk során megfigyeltük, hogy a szimulációs adatok és a valós automatizálási készülékek, például vezérlők, érzékelők és robotok összekapcsolása hogyan teszi lehetővé a virtuális és a fizikai világ közötti folyamatos információcserét. Az operatív adatok bekerülnek a modellekbe, így folyamatos tanulási és optimalizálási ciklust hozhatunk létre.
Gyakorlati tanulságok:
- A digitális ikreket ne csak tesztelésre, hanem tanulásra is használja.
- A pontosság javítása érdekében az operatív adatokat folyamatos táplálja be a modellekbe.
- Már a korai szakaszban vonja be mind az IT, mind az OT feladatokkal foglalkozó kollégákat, hogy a szimulációk a valós körülményeket tükrözzék.
Ez a megközelítés a digitális ikert vizualizációs eszközből termelékenységnövelő motorrá alakítja, amely lerövidíti a bevezetési időt, csökkenti a mérnöki kockázatokat és gyorsabb innovációs ciklusokat tesz lehetővé.
2. Kétirányú adatáramlás kialakítása a vállalat és a gyártórészleg között
Még a legokosabb vállalati stratégiák is kudarcot vallanak, ha azokat nem tudják a termelési szinten végrehajtani. Hasonlóképpen, az értékes gyártási adatok gyakran soha nem jutnak el a döntéshozókhoz. Számos szervezetben az IT-stratégiákat a vállalati prioritások határozzák meg, míg az OT továbbra is a gyártási teljesítményre koncentrál, és ez a kettő ritkán találkozik.
Tipp: Szüntesse meg az elszigetelt adattárolókat. Az információknak mindkét irányban áramlaniuk kell.
A Cognizant vállalattal, mint globális rendszerintegrátorral való együttműködésünk célja, hogy megszüntesse ezt a szakadékot. Az OMRON automatizálási szakértelmének és a Cognizant felhővel, mesterséges intelligenciával, IoT-vel és elemzéssel kapcsolatos erősségeinek ötvözésével segítünk a gyártóknak folyamatos visszacsatolási kört létrehozni a vállalat és a gyártórészleg között.
Például, ha egy érzékelő rendellenességet észlel, az adatok azonnal kontextusba helyezhetők és összefüggésbe hozhatók az üzleti mérőszámokkal. A vezetőség áttekintést kap a teljesítménnyel kapcsolatos problémákról, míg a mérnökök prediktív információkat az állásidő megelőzése érdekében. A korábban hetekig tartó döntési ciklusok percekre rövidülnek.
Gyakorlati tanulságok:
- Vizsgálja meg az adatáramlást, és azonosítsa, hogy hol akad el az információ.
- Határozza meg a rendszerek közötti adatintegritás felelőseit.
- Kezdje kicsiben, egy folyamat teljes kiépítésével, mielőtt több helyszínen is bevezetné.
Az ilyen szintű integrációt megvalósító vállalatok előre jelezhetik a fennakadásokat, gyorsabban tudnak alkalmazkodni, és megőrizhetik mind a teljesítményt, mind a profitjukat.
3. Előrelépés a valós idejű digitális másolat felé
Az IT/OT konvergencia következő lépése a virtuális és fizikai környezetek közötti valós idejű szinkronizálás. Ez lehetővé teszi a mérnökök számára, hogy a gyártás megszakítása nélkül virtuálisan teszteljék, validálják és javítsák a folyamatokat.
Tipp: Használjon naprakész adatokat, hogy a gyártás leállítása nélkül okosabb és gyorsabb módosításokat hajthasson végre.
Az NVIDIA vállalattal folytatott kísérleti együttműködés keretében az OMRON Sysmac Studio automatizálási szoftvere és NX sorozatú egyetemes vezérlői integrálásra kerültek az NVIDIA Omniverse platformba, amely révén olyan digitális ikreket hoztunk létre, amelyek rendkívüli pontossággal képezik le a valós folyamatokat. Ezek a modellek folyamatosan frissülnek az operatív adatokkal, lehetővé téve a valós idejű vizualizációt és tesztelést.
Gyakorlati tanulságok:
- Kezdje el rögzíteni az élő adatfolyamokat a valós idejű modellek működtetéséhez.
- Ezeket a modelleket használja fel a virtuális hibaelhárításhoz, mielőtt módosításokat alkalmazna a gyártósoron.
- Összpontosítson a nagy hatással bíró területekre, ahol a leállás költséges, és a pontosság kritikus fontosságú.
A valós idejű ikrek segítségével a gyártók biztonságosan tesztelhetik a folyamatmódosításokat, virtuálisan validálhatják az eredményeket, és magabiztosan telepíthetik a frissítéseket, miközben a gyártás továbbra is zavartalanul folyik. Ez a lehetőség jelentősen csökkentheti a költségeket, lerövidítheti a fejlesztési ciklusokat és javíthatja a kiszámíthatóságot.
4. Együttműködés a szakadék áthidalásával
A valódi IT/OT konvergenciához az automatizálás, a felhőtechnológia, az AI és a rendszerintegráció terén szerzett szakértelmekre van szükség. Egyetlen vállalat sem képes az összes területet lefedni. A legsikeresebb gyártók azok, akik közös alkotással, egymást kiegészítő erősségeiket kihasználva gyorsítják fel az átalakulást.
További részletekért lépjen velünk kapcsolatba!
Tipp: Egyetlen vállalat sem képes önmagában az IT és az OT konvergencia kialakítására. Építsen ki egy ökoszisztémát!
Az OMRON vállalatnál megtanultuk, hogy az olyan szervezetekkel való együttműködés, mint a Dassault Systèmes, a Cognizant és az NVIDIA megsokszorozhatja az innovációs kapacitást. Minden vállalat egyedi értéket képvisel, a szimulációtól a vállalati integráción át a valós idejű számításokig, és együttesen képesek a konvergencia megvalósítására.
Gyakorlati tanulságok:
- Keressen olyan partnereket, akik kiegészítik, nem pedig duplikálják a képességeit.
- Biztonságos módon ossza meg adatait, hogy közös innovációt tegyen lehetővé.
- A konvergenciát kezelje folyamatos együttműködésként, ne egyszeri projektként.
A kérdés már nem az, hogy az IT és az OT összefonódik-e, hanem az, hogy a vállalatok milyen gyorsan tudják ezt megvalósítani egy világos cél szem előtt tartásával. Kezdje kicsiben, gondolkodjon hosszú távon, és működjön együtt nyíltan. Azok a szervezetek, amelyek ezt megteszik, javítják hatékonyságukat, és szert tesznek a fejlődéshez szükséges rugalmasságra és alkalmazkodóképességre.
Tudta, hogy az OMRON világszerte rendelkezik automatizálási központokkal? Ezek a közös alkotás és együttműködés, valamint az IT/OT integráció céljára szolgáló speciális helyszínek.
Tudta, hogy az OMRON világszerte rendelkezik automatizálási központokkal? Ezek a közös alkotás és együttműködés, valamint az IT/OT integráció céljára szolgáló speciális helyszínek.
